精煉油設(shè)備產(chǎn)品描述：

A、國標(biāo)油的生產(chǎn)工藝操作：

毛油需脫酸，主要目的是除去毛油中的游離脂肪酸。本脫酸采用堿煉法，即采用燒堿（NAOH）等堿來中和油中的游離脂肪酸，使其生成皂腳，而從油中分離。燒堿溶液，不限于中和油中游離脂肪酸，還可以與油中其他物質(zhì)，如蛋白質(zhì)、粘液、磷脂、色素等作用，加之生成的皂腳本身就是一種表面活性劑，具有一定的吸附能力，因此，也可將油中的其他雜質(zhì)帶入皂腳，所以堿煉具有脫酸、脫膠、脫雜、微量脫色的綜合作用。

a、 前處理：

將計量后的毛油泵入煉油罐內(nèi)攪拌均勻取樣測定酸價。根據(jù)毛油酸價、色澤等因素，選擇適當(dāng)?shù)膲A液濃度（波美度<oBe’>來表示）。計算加堿量（理論堿量和超堿量）并調(diào)整好油溫到25-30℃。

b、 中和：

加入予先配置好的定量堿液，加堿液的時間為5-10分鐘，同時配以快速攪拌（60轉(zhuǎn)/分）堿液加完后再繼續(xù)攪拌30分鐘，同時注意觀察，帶乳濁液中皂粒呈分離狀態(tài)時，即開始加熱升溫60-65℃停止，升溫時改為慢攪拌（30轉(zhuǎn)/分）。到達終溫后皂腳與油易于分離，并迅速下沉。若發(fā)現(xiàn)皂腳發(fā)粘，呈較持久懸浮狀態(tài)，則可在停止加熱后，繼續(xù)慢攪拌或加入與油相同的熱水或稀鹽水少許（為油重百分之5-10），使皂粒吸水后比重加大，迅速下沉。

c、 靜置沉降：

靜置6-8小時，沉降過程中應(yīng)注意保溫，特別是冬天。

d、 水洗：

靜置沉降后，從罐底放出皂腳。將油溫調(diào)整到70-75℃用高于油溫的熱水進行洗滌。

e、 干燥：

洗滌后的油中含有百分之0.5左右的水份，需要進行干燥，干燥方法同水化脫膠凈油干燥。

f、 過濾：

油干燥脫水冷卻到70℃以下過濾，以**成品油質(zhì)量。

g、 回收皂腳中的中性油：

靜置沉淀放出的皂腳中，因夾帶一定量的中性油，為了充分回收這部分油脂，可將皂腳轉(zhuǎn)入皂腳罐，加熱升溫，并用直接蒸汽幫助翻動，同時加入油重量百分之4-5的細食鹽，升溫到60℃左右停止加熱，靜置2小時后撇出上浮油脂，然后再升溫到75℃，在靜置撇油，此油需從新回?zé)?。處理后的皂腳另作它用（市場有大量收購的）。

B、脫色工藝操作：

a、 處理：

將堿煉，水洗后的油打入脫色罐內(nèi)（用真空吸入）約占罐體積的2/3。在真空下（真空殘壓6Kpa）邊攪拌，邊升溫。

使油的溫度加熱到80℃以上，使水份降到百分之0.1以下。

b、 脫色：

把定量脫色劑（活性白土，活性炭）一般為油重量的百分之2—5借真空吸入油中，并繼續(xù)攪拌升溫到105℃左右，維持25分鐘左右即完成脫色。

c、 過濾：

在脫色罐內(nèi)將油溫降至70℃左右，破真空，用泵打入脫色過濾機過濾，開始過濾的油要從新回濾，為了減少率渣（廢白土）中含油量，需用空氣壓縮機吹入濾油機，回收油。脫色過的廢白土市場上有大量收購的。

C、脫臭工藝操作：

a. 前處理

開啟真空裝置，將脫色油吸入脫臭罐（此時真空殘壓35Kpa左右）,油量約為罐容量2/3左右。

b.加熱脫臭：

油入罐時，即開始加熱，（用導(dǎo)熱油）待油溫升到100℃以上時通入直接蒸汽（壓力0.1MP a）噴入量為油重量百分之10-15，脫臭油溫180℃以上，真空殘0.8Kpa(6mmHg),時間4-6小時。

b. 冷卻、過濾：

脫臭油的冷卻，可在原罐內(nèi)進行。當(dāng)達到脫臭時間后，應(yīng)立即停止加熱，關(guān)小直接汽（僅能使油層翻動）并在盤管內(nèi)真空仍一直維持著。當(dāng)油溫將到80℃時，關(guān)閉直接蒸汽，打開冷卻水循環(huán)系統(tǒng)，讓油冷卻到70℃以下，罐內(nèi)破真空，然后將油用泵送往成品油罐，既得成品油。在脫臭時的真空系統(tǒng)所用水是循環(huán)水。

D、蒸汽發(fā)生器：

蒸汽發(fā)生器是用來生產(chǎn)水蒸汽的設(shè)備，用導(dǎo)熱油作熱源。操作開始先向發(fā)生器內(nèi)注入水（軟水）然后用導(dǎo)熱油（間接）加熱使水變成水蒸氣。水蒸氣壓力 0.4Mpa,此水蒸氣便可供脫臭等工藝的需要。

E、導(dǎo)熱油爐：

導(dǎo)熱油爐是精煉設(shè)備不可缺少的加熱系統(tǒng)，所用燃料是重油或天然氣，對大氣沒有污染。